To the customer’s satisfaction and our pride, our latest creation went into production a few days
ago:
– 5,000 kN of thrust
– Automatically adjustable stroke
– Table 2,500 x 1,500 mm
– Max speed 50 strokes/min
– Max closed mold height 730 mm

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Con soddisfazione del cliente e nostro orgoglio, è stata avviata in produzione qualche giorno fa la nostra ultima realizzazione:

• 5000 kN di spinta
• Corsa regolabile automaticamente
• Tavola 2.500 x 1.500 mm
• Velocità max 50 colpi/min
• Altezza max stampo chiuso 730 mm

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Presentiamo una nostra nuova realizzazione.
Abbiamo infatti consegnato e messo in funzione un impianto completo di stampaggio, composto da una pressa Omet 630 pluriaccessoriata e da una linea di asservimento.
Il lavoro è stato svolto per un’azienda del settore automotive.

Segnaliamo che una pressa Omet di 500 tonnellate è in revisione e potrà essere consegnata nel giro di pochi mesi.

Trovate la scheda tecnica nella nostra sezione “presse usate”. 

Negli ultimi mesi abbiamo realizzato una nuova pressa meccanica da 300 tonnellate per una multinazionale operante nel settore degli elettrodomestici.

Prima di presentarvi in maniera più approfondita le sue particolarità, di seguito trovate le sue le caratteristiche tecniche:

• Spinta: 3000 [kn]
• Dimensioni piano di lavoro: 2200×1300 [mm]
• Corsa: 400 [mm]
• Velocità variabile: da 10 a 30 [colpi/min]
• Altezza massima stampo chiuso: 700 [mm]

Set-Up veloce

L’azienda aveva la necessità di ridurre quanto più possibile i tempi richiesti per il set-up della macchina ad ogni cambio stampo.

Abbiamo così realizzato un software basato su dei connettori e su ricette già salvate nella macchina: in queste ultimi sono inseriti tutti i parametri di lavoro di ciascuno stampo e i connettori riescono a riconoscere immediatamente di quale stampo si tratta.

In questo modo, al collegamento dei connettori, la pressa esegue automaticamente le regolazioni necessarie per la lavorazione richiesta. Il tempo impiegato per queste operazioni è ridotto di circa il 30%.

Riconoscimento Operatore

La pressa è dotata anche di un sistema di identificazione dell’operatore: tramite una chiavetta inserita in un punto di accesso, solo determinati operatori possono modificare le impostazioni della macchina e avere accesso ai vari livelli di utilizzo.

Cambio stampi veloce

Per facilitare la movimentazione degli stampi, delle apposite mensole di carico e barre idrauliche sono state montate sulla macchina.

La loro attivazione avviene tramite i comandi presenti sul touch screen Siemens: una scelta, questa, fatta anche per ragioni di sicurezza oltre che di rapidità.

Isolamento dalle vibrazioni

Per la pressa da 300 tonnellate in questione sono stati scelti degli antivibranti d’eccellenza: devono infatti evitare che le vibrazioni prodotte dal lavoro della macchina si propaghino in direzione di altri macchinari nelle vicinanze, i quali, subendole, potrebbero non lavorare in maniera corretta.

Interfaccia d’avanguardia

L’HMI selezionato è quello della Siemens, fornitore ormai da molti anni di OMET Presse.

L’interfaccia è la chiave di volta di tutto il sistema presentato poche righe sopra; garantisce sia un’esperienza di qualità per l’operatore a bordo macchina sia un input di risposta immediato.

Nonostante la polvere e la sporcizia che si possono accumulare sul display, il tempo di risposta non subisce variazioni.

Il magazine di settore “Meccanica News” racconta in un approfondito articolo la nostra nuova collaborazione con Groppalli, nata come azienda familiare e divenuta un’importante realtà internazionale nella produzione di componenti per sistemi di riscaldamento, condizionamento e fissaggio.
Nella sua sede italiana a Gragnano Trebbiense (Piacenza) ha installato una linea di stampaggio composta da pressa Omet e linea di alimentazione Asservimenti Presse, per fornire opportunità di crescita anche ai piccoli e medi produttori.

Più nel dettaglio la nuova linea di stampaggio consta di una pressa Omet da 500 tonnellate, dotata di tavola da 3.000 mm, corsa da 400 mm, con cinematismo Link Drive, in grado di assicurare la disponibilità dell’intera spinta anche a basse cadenze in continuo di 12 colpi al minuto, e al contempo una piena affidabilità per operazioni di stampaggio a colpo singolo con anche l’ausilio di un manipolatore. «La presenza della frizione idraulica – sottolinea Groppalli – scelta condivisa col costruttore, permette di ottenere la massima sicurezza di prestazione, la ripetibilità dei colpi, in piena rispondenza alla qualità attesa»

Terminano i lavori di rigenerazione della Omet 400T: la macchina ha lasciato la nostra officina per continuare la sua attività di stampaggio della lamiera.

Innovazione nello stampaggio della lamiera

Nonostante l’avvento del covid19, la lavorazione della lamiera in questo settore sta aumentando costantemente negli ultimi anni. Uno dei motivi è che c’è sempre maggiore consapevolezza dei vantaggi che essi possono arrecare in termini di efficienza strutturale, sostenibilità ambientale e riduzione dei costi.

Nel settore dell’automotive e del bianco, con il quale la Omet collabora da oltre 40 anni, sono entrati in vigore diversi standard riguardanti la sicurezza e la riduzione delle emissioni. Un fattore determinante che influenza questi parametri è sicuramente l’utilizzo di acciai sempre più sottili e leggeri.

Lo stampaggio lamiera a freddo è permette di ottenere componenti di elevata leggerezza e qualità, in quanto mantiene tutte le caratteristiche meccaniche e resistenziali dei materiali. Un ulteriore vantaggio è dovuto al fatto che si possono ottenere prodotti finiti o semilavorati con estrema velocità e precisione.

Cos’è la rigenerazione?

Uno dei servizi forniti dalla Omet è quello della rigenerazione delle presse, rigenerare una pressa risulta sempre una valida alternativa, grazie alla qualità del risultato finale.

La rigenerazione di una pressa è un servizio che permette di riutilizzare una macchina usurata nel tempo e renderla come nuova. Essa può avvenire in maniera parziale o totale a seconda dello stato della macchina. Il processo di rigenerazione è composto da diverse fasi che vanno rispettate in maniera precisa. Per revisionare una pressa è necessario un alto grado di specializzazione.

Grazie all’esperienza decennale nel settore la Omet è in grado di effettuare una rigenerazione completa su qualsiasi tipo di pressa, secondo le esigenze del cliente.

Le Caratteristiche della pressa

L’ultimo lavoro di rigenerazione è avvenuto per una pressa Omet da 400 tonnellate. La pressa dopo essere revisionata ha lasciato il nostro stabilimento per raggiungere il cliente finale.

La pressa è stata fornita di tutte le dotazioni, sia hardware che software, per renderla idonea ai requisiti industria 4.0.

La pressa OMET 400t è di tipo meccanico con struttura modulare a due montanti e due bielle. Presenta le seguenti caratteristiche tecniche:

• ·         Spinta nominale: 4000 kN
• ·         Colpi al minuto: 25-50
• ·         Corsa fissa: 400 mm
• ·         Dimensioni piano mazza: 2500×1500 mm
• ·         Altezza stampo chiuso: 920 mm

Le fasi di revisione

Come anticipato il processo di revisione di una macchina usata presenta diverse fasi, andiamo a scoprirle insieme:

• Smontaggio: la pressa è stata smontata in ogni suo componente, è stata pulita ed è stato effettuato il controllo dello stato di ogni componente
• Verniciatura: successivamente la pressa è stata sottoposta al processo di verniciatura.
• Sostituzioni meccaniche: per quanto riguarda la parte meccanica il lavoro ha compreso il rifacimento di alcuni componenti della catena cinematica quali: gli ingranaggi eccentrici, le bielle, le bronzine, gli alberi intermedi ed i cuscinetti.
• Sostituzioni impianti: la revisione è stata fatta anche per la parte impiantistica attraverso il rifacimento dell’impianto pneumatico, l’impianto di lubrificazione e l’impianto elettrico.
• Montaggio: il passo successivo è stato quella di rimontare tutti i componenti nella varie parti di struttura e quindi procedere all’operazione di incastellamento di queste ultime
• Messa in fase: grazie all’applicazione di un calettatore su uno dei due alberi intermedi, si è poi potuto procedere con la messa a punto della sincronizzazione dei due eccentrici controrotanti.
• Collaudo finale: la pressa è stata in moto per diverse ore consecutive allo scopo di verificare l’effettivo funzionamento prima che venga destinata all’utilizzo finale.

Per garantire una misurazione precisa dei tempi di arresto delle presse, disponiamo del safetyman DT2 di hhb che calcola esattamente questa grandezza.

Safetyman è un dispositivo di sicurezza uomo-macchina all’avanguardia che consente misurazioni facili e veloci su vari tipi di macchine senza alcun collegamento elettrico.

Le misurazioni vengono effettuate su macchinari che dispongono o su cui devono essere installati dispositivi optoelettronici attivi quali fotocellule applicati alle presse.

La rilevazione può avvenire sia su presse meccaniche che su presse idrauliche senza alcun problema.

Tra le grandezze misurate vi sono anche la velocità e la registrazione dei giri/min che concorrono alla definizione della distanza minima di sicurezza.

Due motivi per essere più sicuri

La misurazione del tempo di arresto è importante per due motivi: il primo riguarda le normative sulla sicurezza sul lavoro.

Quest’ultimo infatti regola il posizionamento di tutti i sistemi di sicurezza sulla macchina, in particolare la distanza spaziale dalla relativa zona di pericolo.

Nel nostro caso, grazie al misuratore, siamo in grado di posizionare le fotocellule esattamente alla giusta distanza prevista dalla norma EN/ISO 13855.

Il secondo motivo riguarda l’aiuto fondamentale che lo strumento ci fornisce durante i processi di revamping completo di macchine datate e la messa in sicurezza degli impianti.

Infatti è importante eseguire queste misurazioni con regolarità, poiché con l’usura di componenti come quello dei freni, le grandezze rilevate inizialmente possono variare e modificarsi, rischiando di rendere meno sicura la pressa.

In questo modo i clienti che desiderano usufruire dei servizi di revamping e sicurezza di OMET Presse avranno la certezza di avere a fine lavori macchinari perfettamente adeguati alle esigenze di sicurezza.